1、超精密加工技术是一种加工精度极高的现代加工技术详细如下1其加工精度可达纳米级1纳米=0001微米，表面粗糙度也可达到纳米级别这种技术广泛应用于精密仪器制造电子航空航天等工业领域超精密加工技术大致可分为两类，即超精度切削加工和超精密特种加工2超精度切削加工包括超精密车削。

2、当零件的两个加工表面的尺寸精度与形状精度，措施精密切削精细磨削超精密切削电解磨削光学加工精密切削采用精密切削的方法可以获得高精度的形状和尺寸这种方法适用于高精度零件的加工，如精密机床航空发动机等精细磨削精细磨削是一种有效的加工方法，可以获得高精度的形状和尺寸这种方法。

3、工具上超精密主要使用天然单晶金刚石，普通的用高速钢或硬质合金 机床上超精密要用超高精度的机床，微进给机构，气动静压导轨等装置 工艺上，超精密主要进行后续加工，精加工。

4、有色金属才能进行超精密切削加工原因有色金属材料强度低呀，精细车削车削力比常规要大因为在工程上常用的需要精加工的有色金属一般为铝合金或铜合金，而这两种有色金属的塑性和韧性好，而且其硬度较低，从切削的角度来说，这种特性的材料的断屑困难并容易在刀具粘屑而实际改变刀具的几何尺寸影响进一步。

5、一有较高的硬度和耐磨性，在超精密加工时可以最大限度避免刀尖磨损对工件尺寸的影响二有很好的导热性，较低的热膨胀系数因此，切削加工时不会产生很大的热变形，有利于精密加工三刃面粗糙度较小，刃口非常锋利，可达Ra001~0006μm因此，能胜任薄层切削，有利于超精密加工四摩擦。

6、一超精密切削加工主要有超精密车削镜面磨削和研磨等在超精密车床上用经过精细研磨的单晶金刚石车刀进行微量车削，切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面非球面和平面的反射镜等高精度表面高度光洁的零件例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，最高精度可达01微米。

7、超精加工使用细粒度磨条油石以较低的压力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法加工中有三种运动，即工件的回转运动1磨头轴向进给运动2磨条高速往复振动3这三种运动使磨粒在工件表面形成的轨迹是正弦曲线超精加工的切削过程与磨削研磨不同，只能切去工件表面的凸峰，当工件表面磨平后。

8、精密切削与超精密加工的典型代表是金刚石切削以金刚石切削为例其刀刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度，与光学镜面的反射率直接有关，对仪器设备的反射率要求越来越高如激光陀螺反射镜的反射率已提出要达到9999%，这就必然要求金刚石刀具更加锋利为。

9、超精密加工的发展经历了如下三个阶段120世纪50年代至80年代为技术开创期20世纪50年代末，出于航天国防等尖端技术发展的需要，美国率先发展了超精密加工技术，开发了金刚石刀具超精密切削单点金刚石切削Single point diamond tuming，SPDT技术，又称为“微英寸技术”，用于加工激光核聚变反射。

10、超精密切削中，由被切削材料直接造成精度下降的主要原因有1 在熔炼过程中表现出现杂质金属间化合物沉淀物或生成不规则的空穴和划伤2 在熔炼过程中出现晶界阶梯晶界位错这是由于晶粒变形的方位不同和晶粒本身的弹性系数不同而引起的3 经轧制而成的被切削材料，在做成卷材时，在其。

11、2高表面质量超精密加工保证高度的尺寸稳定性3适用范围广超精密加工的应用已扩展到国民经济的许多领域4发展迅速超精密加工技术是现代高科技产业和科学技术的发展基础，是现代制造科学的发展方向5多样性超精密加工主要包括超精密切削加工超精密磨削和研磨加工超精密特种加工等6。

12、目的上超精密为了加工出超光滑的平面 环境上超精密需要恒温隔振，防电磁干扰等条件 工具上超精密主要使用天然单晶金刚石，普通的用高速钢或硬质合金 机床上超精密要用超高精度的机床，微进给机构，气动静压导轨等装置 工艺上，超精密主要进行后续加工，精加工。

13、加工精度的不断提高，反映了加工工件时材料的分割水平不断由宏观进入微观世界的发展趋势随着时间的进展，原来认为是难以达到的加工精度会变得相对容易因此，普通加工精密加工和超精密加工只是一个相对概念？其间的界限随着时间的推移不断变化精密切削与超精密加工的典型代表是金刚石切削以金刚石切削。

14、1金刚石车削，利用聚晶金刚石刀具进行车削2金刚石镗削，利用聚晶金刚石刀具进行镗削3珩磨，4研磨采用镶嵌在珩磨头上的油石又称珩磨条主要对孔进行精整加工5超精加工采用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行精整加工6砂带磨削采用高速运转的环形砂带加工工件表面的磨削。

15、金钢石刀具，切割切削的是非金属材料，比如玻璃，陶瓷，水晶，半导体，线路板基板，光学光电等行业，精密切削条件的话，可以采用高精密的金钢石工具，如有超薄金钢石切割片等，厚度只有005mm，切割锋隙只有007mm，超省材料，电铸整体金钢石超薄切割片的资料，请您上网上去查下参考资料。